판금 굽힘 공정: A Practical Guide to Process Analysis
By Author: 마크 행크스
소개
판금 굽힘 공정은 전기기계식 분야에서 널리 사용됩니다, 자동차, and aerospace industries for sheet metal forming enclosures, 캐비닛, and panels. CNC 프레스 브레이크 표준 또는 맞춤형 공구를 사용하여 다양한 형태로 콜드 폼 시트를 만듭니다. 판금 굽힘 공정의 합리성은 최종 치수와 부품 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 이 글에서는 더 나은 판금 성형 결과를 지원하기 위해 분석과 실험에서 도출된 실용적인 기법들을 공유합니다(효과적인 판금 굽힘 공정은 굽힘 정확도를 높일 뿐만 아니라 재료 낭비도 줄여줍니다, 그리고 생산 비용. ).
1. 판금 접지 길이 계산 방법
판금 굽힘 공정 중, 정확한 펼쳐진 길이 계산은 굽힘 정확도를 보장하는 데 필수적입니다. 펼쳐진 길이는 재료 두께에 따라 달라집니다, 굽힘 각도, 그리고 공구.
1.1 중성층 방법 (비직각 굽힘에 대해서는)
굽히는 동안, 겉면은 늘어나고 내층은 압박됩니다, 반면 중성층은 (그들 사이) 어느 쪽에도 스트레스를 느끼지 못함. 길이는 일정하게 유지됩니다, 빈 길이의 기준이 되도록. 그 위치는 변형에 따라 변합니다: 두께 δ ≤ 4mm에 대해, 내부 표면에서 약 0.5δ 떨어진 곳에 위치해 있습니다; 5 mm δ ≥, 약 0.34δ에서. 중성층 길이는 필요한 펼쳐지지 않은 빈 공간과 같습니다.
•재료 두께 δ ≤ 4mm, 중성층과 내부 표면의 거리는 약 0.5δ입니다.
•두께 δ ≥ 5 mm, 대략 0.34δ.
중성층의 길이는 해당 부품에 필요한 빈 길이에 해당합니다.
1.2 보상 계수 방법 (직각 굽힘에 대해)
직각 굽힘에 대한 경험적 굽힘 보상 계수를 실험적으로 유도할 수 있습니다, 그리고 펼쳐지지 않은 차원은 다음과 같이 계산된다.:
L = A B − 2d 2D
여기서:
• L = 펼쳐지지 않은 길이
•A, B = 휘어진 부품의 외부 치수
• δ = 재료 두께
• Δ = 계수 보상
예시: 만약 A = 35 mm, B = 60 mm, 그리고 δ = 4 mm, 그렇다면 펼쳐진 부분의 길이 = 88 mm.
그림 1 굽힘 형성 도형
표 1: 굽힘 보상 계수 (참조 값)
| 두께 δ (음) | 보상 계수 Δ | 일반적인 V-다이 오프닝 V (음) |
| 1.0 | 0.1 | 6 |
| 1.5 (1.2) | 0.2 | 9 |
| 2.0 | 0.3 | 12 |
| 2.5 | 0.3 | 16 |
| 3.0 | 0.4 | 20 |
| 3.5 | 0.4 | 20 |
| 4.0 | 0.5 | 25 |
| 5.0 | 0.6 | 32 |
| 6.0 | 0.8 | 32 |
| 8.0 | 1.2 | 55 |
주석: 압력이 프레스 브레이크의 톤수 한계를 초과하는 긴 작업물을 굽힐 때, 비표준 V-다이 개구부가 필요할 수 있습니다. 보상 계수는 시험 조정 결과를 바탕으로 조정되어야 합니다. 예를 들어,:
• 두께 5mm 시트: 표준 V-다이 32mm (Δ = 0.6); 길이가 3000 mm에 가까워지면, 55mm V-다이를 사용해 Δ를 0.1 줄이세요.
• 두께 6mm≥ 길이 2000mm의 시트에 대해, 55 mm V-다이를 선택하고 Δ를 0.4로 설정하세요 (0.8에서 조정한 값).
보상 계수는 특정 프레스 브레이크 및 관련 공구 및 특정 재료에 대해 경험적으로 도출된 값입니다. 각 사건마다 새롭게 결정되어야 합니다.
2. 프레스 브레이크 공구 선택 방법
판금 굽힘의 중요한 측면은 적절한 금형 선택입니다. 프레스 벤딩 금형, 시스템으로서, 펀치로 구성되어 있습니다 (상부 다이) 그리고 주사위 (하부 다이). 선발은 재료의 성격에 따라 결정됩니다, 두께, 그리고 가공물과 공구의 충돌을 방지하고, V-다이 개구부의 부적절한 선택으로 인해 다이나 벤딩 머신에 손상을 방지하기 위해 굽힘 치수를 조정해야 합니다.
2.1 로어 다이 (V-다이) 선정
표준 하부 프레스 브레이크 다이는 하나의 다이 블록에 폭과 각도가 다양한 V자형 개구부를 가진 경우가 많습니다. 표준 연산을 위한, V-다이 구멍은 시트 두께의 6배에서 8배 정도 됩니다. 얇은 판을 위한 경우, 그리고 더 큰 반지름의 굽힘이 바람직한 경우입니다, 더 넓은 개구부가 선택될 것입니다. V-다이 개구부는 표준 모양과 크기를 가질 수 있습니다, 또는 수정될 수 있습니다, 또는 유행, 혹은 만들어졌다, 특정 요건을 충족하기 위해.
표 2: 추천 B-다이 오프닝
| 재료 두께 (음) | 추천 B-다이 오프닝 (음) | 구역 배수 |
| 1.0 | 6 - 8 | 6번× - 8× |
| 1.5 | 9 - 12 | 6번× - 8× |
| 2.0 | 12 - 16 | 6번× - 8× |
| 3.0 | 18 - 24 | 6번× - 8× |
| 4.0 | 24 - 32 | 6번× - 8× |
| 5.0 | 30 - 40 | 6번× - 8× |
| 6.0 | 36 - 48 | 6번× - 8× |
| 8.0 | 48 - 64 | 6번× - 8× |
2.2 어퍼 다이 (펀치) 선정
1) 스트레이트 펀치
• 두께가 있는 시트를 굽히는 데 사용됩니다
2) D ≤ 3 mm
• 다중 연산이 가능한 굽이에 유용함
3) 구스넥 펀치
• 깊이가 다양한 U자형 부품을 위해 설계되었습니다
• 얕은 부품에 사용되는 작은 구스넥 펀치
• 두꺼운 재료의 깊은 부분에 사용되는 대형 구스넥 펀치
4) 평평한 펀치
• 재가공된 부품의 휘어진 모서리를 평평하게 만드는 데 사용됩니다
• 고유한 설계 요구사항을 충족할 수 있는 맞춤형 수정
그림 2 하단 다이 단면도
대형 곡선 칼 직선 칼 작곡 평탄 칼
그림 3 상단 다이 단면도
3. 프레스 브레이크 굽힘 계산 방법
모든 굽힘 도구는 고압에 대한 내장 안전 기능을 갖추고 있습니다, 그렇지만, 각 도구는 절대 초과해서는 안 되는 고유한 안전 한계를 가지고 있습니다. 굽히기 전, 굽힘이 프레스 브레이크의 톤수 제한을 초과하지 않는지 확인해야 합니다, 판의 두께와 필요한 굽힘 길이에 따라.
굽힘 계산 방정식 중 하나는 다음과 같습니다:
P = (1.6 × B × δ² × Rm) / (100 × V)
이 방정식에서:
•P = 굽힘 (성조)
•δ = 재료 두께 (음)
•B = 판의 너비 (음)
• V = V-다이 개방 폭 (음)
•Rm = 재료 인장 강도 (MPa)
굽힘 톤에 대한 제한은 특정 프레스 브레이크와 사용된 금형에 의해 결정됩니다. 대부분의 굽힘 기계는 프레임에 톤수 등급판이 부착되어 있습니다, 또한 CNC 굽힘 시뮬레이션 시스템을 통해 톤수 검증도 가능합니다.
표 3: 탄소강 굴곡 톤수 한계 (참조 값)
| 두께 (음) | V-다이 (음) | 최대 길이 (음) | 맥스 톤네이지 (t) |
| 0.8 | 6 | 3000 | 25 |
| 1.0 | 6 | 3000 | 39 |
| 1.5 | 9 | 3000 | 54 |
| 2.0 | 12 | 3000 | 84 |
| 2.5 | 16 | 3000 | 84 |
| 3.0 | 20 | 3000 | 98 |
| 3.5 | 20 | 3000 | 133 |
| 4.0 | 25 | 3000 | 141.3 |
| 4.5 | 25 | 2500 | 150 |
| 5.0 | 32 | 2500 / 1700 | 150 / 145 |
| 6.0* | 55 | 3000 | 150 |
| 8.0* | 55 | 1600 | 145 |
| 10.0* | 55 | 1000 | 140 |
주석:
•탄소강의 최대 굽힘 길이는 3100 mm입니다; 이론적 톤수는 150톤을 넘지 않아야 합니다.
• *로 표시된 항목은 표준 한도를 초과하여 프로그램 조정이 필요합니다; 이는 안전 위험을 수반하며 일반적으로 권장되지 않습니다.
• 부품이 톤수 한도를 초과할 때, 대안으로는 굽힘선을 따라 공정 슬롯을 절단하거나 V자 홈을 내어 재료 두께를 줄이는 것이 포함될 수 있습니다.
표 4: 스테인리스 스틸 굽힘 톤수 한계 (참조 값)
| 두께 (음) | V-다이 (음) | 최대 길이 (음) | 맥스 톤네이지 (t) |
| 0.8 | 6 | 3000 | 25 |
| 1.0 | 6 | 3000 | 39 |
| 1.5 | 9 | 3000 | 54 |
| 2.0 | 12 | 3000 | 84 |
| 2.5 | 16 | 3000 | 84 |
| 3.0 | 20 | 3000 | 98 |
| 3.5 | 20 | 3000 | 133 |
| 4.0 | 25 | 3000 | 141.3 |
| 4.5 | 25 | 2500 | 150 |
| 5.0 | 32 | 2500 | 150 |
| 6.0* | 55 | 3000 | 150 |
| 8.0* | 55 | 1600 | 145 |
| 10.0* | 55 | 1000 | 140 |
주석: 탄소강과 유사하다, 스테인리스강은 최대 굽힘 길이가 3100mm이며 이론적 톤수 제한은 150톤입니다. *로 표시된 항목은 표준 한도를 초과하여 프로그램 조정이 필요합니다, 안전 위험을 수반합니다. 부품이 톤수 한도를 초과할 경우, 판금 굽힘 공정을 수정하는 것도 합리적일 수 있습니다.
4. 일반적인 판금 벤트 부품 유형
4.1 U자형 부품
U자형에는 다양한 판금 굽힘 공정 설계가 필요합니다, Z자형, 그리고 기타 복잡한 부품들에 대해. U자형 부품에 대해, 일반적인 지침은 공구 간섭을 피하기 위해 굽힘 높이 H가 굽힘 폭 B보다 작아야 한다는 것입니다. 그렇지만, H가 B≤ 때도, 휘기 높이가 과도하면, 일반적으로 H가 80 mm≥ 간섭이 발생할 수 있습니다, 부품이 굽힘 기계 하우징과 접촉할 수 있습니다.
그림 4 굽힘 형태 도형
그림 5 굽힘 시뮬레이션 다이어그램
잠재적 해결책에는 다음과 같은 특징들이 포함될 수 있습니다:
• 먼저 둔한 각도를 구부리기 (플랜지가 굽힘기 안을 통과할 수 있도록 하기 위함), 그 다음 직각 굽힘, 그리고 중간 굽힘부위도 평평하게 만들 수 있습니다. (주석: 이 방법은 작업물에 눈에 띄는 자국을 남길 가능성이 큽니다.)
• 구스넥 펀치 사용 (H가 B≥ 때) 사용할 수 있습니다, 하지만 이 접근법의 적용은 재판 시뮬레이션이나 실제 굽힘 과정을 통해 검증 가능해야 할 수 있습니다.
그림 6 굽힘 시뮬레이션 다이어그램
4.2 Z자형 부품
Z자형 굽힘 포함 가능성은 주로 V-다이 개구부에서 부품 가장자리까지의 거리로 결정됩니다. 허용 가능한 접근법은 다음과 같을 수 있습니다:
• 재료 두께에 따라 올바른 V-다이 개구부 및 천공 선택.
• 형성될 형태를 그리거나 시뮬레이션하기.
•아직도 확신이 없다면, 물리적 시뮬레이션을 수행하거나 기계를 구부려 테스트할 수 있습니다.
그림 7 굽힘 시뮬레이션 다이어그램
5. 일반적인 판금 굽힘 문제와 해결책
판금 굽힘 시 여러 문제가 발생할 수 있습니다. 아래 표는 일반적인 문제와 실질적인 해결책을 요약합니다.
| 자녀 | 가능한 완화책 |
| 벤드 플랜지 높이 부족 | • 설계가 허용한다면 플랜지 치수를 늘립니다. • 더 작은 V-다이 개구부 사용 (톤수 확인) 보상을 조정한다.• δ ≤ 3 mm: H ≈ V/2 2; δ > 3 mm: H ≈ V/2 4. |
| 굽힘선에서의 구멍 변형 | • 굽힘 후 구멍 구멍 뚫기. • 굽힘선을 따라 공정 슬롯을 절단합니다. (슬롯 길이 ≈ 구멍 직경).• 구멍 가장자리는 굽은 선에서 최소 절반 V-다이 너비로 유지하세요. |
| 공구 간섭 | • 굽힘 순서를 조정합니다—복합 모서리부터, 그 다음에는 단순한 모서리를 사용합니다. • 특수 공구 사용 (예를 들어, 구스넥 펀치 또는 오프셋 다이). |
| 굽이에서 금이 가다 | • 굽힘선을 굴림 방향에 수직으로 정렬한다. • 굽힘 부위를 어닐링하거나 연성이 더 좋은 재료를 선택한다.. |
| 휘어진 부분에 있는 표면 자국 | • 공구 개조를 통해 펀치 반경을 늘립니다.• 표시가 없는 하부 다이를 사용하기.• 다이와 시트 사이에 보호 필름을 붙입니다.. |
| 불규칙 플랜지에 대한 위치 선정 어려움 | • 레이저 절단 시 기준점으로 굽은 선을 표시하세요. • 부품의 윤곽에 맞는 고정구를 만드세요.. |
| 명시된 것과 다르게 형성된 치수 | • 누적 오차를 줄이기 위해 공통 기준점을 사용한다. • 연습 굽기를 수행하고 보상 계수를 산정한다.. |
6.판금 굽힘 품질에 영향을 미치는 요인
1) V-다이 오프닝:
V-홈의 선택은 주로 시트의 두께에 따라 결정됩니다. 더 넓은 V자형 홈은 더 낮은 굽힘이 필요합니다. 일반적으로, 얇은 시트는 V = 6t를 사용합니다. 여기서 V는 하단 다이 V-홈의 너비이고 t는 시트의 두께입니다. 하부 다이 V-홈 폭의 표준 선택은 시트 두께에 따른 것입니다..
| 판 두께 t / mm | V-그루브 폭 |
| 0.5–2.6 | 6T |
| 3–8 | 8t |
| 9–10 | 10t |
2) 펀치 반경:
작업물의 외부 굽힘 반경은 주로 하부 다이의 V-그루브 폭에 의해 결정됩니다, 또한 상부 펀치의 반경 R도 일정한 역할을 합니다. 상부 펀치의 반지름 R은 일반적으로 다음과 같습니다., 또는 약간 더 적게, 판의 두께. 단단한 알루미늄을 구부릴 때, 또는 소성성이 낮은 다른 재료들, 파손과 균열을 방지하기 위해 상하 다이에는 더 큰 펀치 반경과 V자 홈 크기를 사용해야 합니다. 또한, 부품의 굽힘선 끝에는 크랙 스톱 홈을 만들어야 합니다.
3) 프레스 브레이크 정확도:
변형 변형은 일반적으로 불균일한 하중의 결과입니다. 작동 길이 3200mm의 프레스 브레이크를 생각해보자. 양쪽에 100t 하중으로 유압 실린더가 장착되어 있다. 상부와 하부 빔 모두 하중을 받으면 편향됩니다. 그 결과, 램의 실제 변위량은 빔의 전체 길이보다 작습니다, 이로 인해 서로 다른 굽힘 각도가 생깁니다. 굽힘 각도는 중앙에서 가장 크고, 끝으로 갈수록 줄어듭니다, 그리고 작업물의 전체 크기에 영향을 미칩니다.
4) 원료:
원자재의 균일성 부족: 재료 등급에 따라 두께가 다르거나 일관되지 않을 수 있습니다, 경도, 심지어 제작 간 차이도 있습니다. 큰 버, 큰 관절, 또는 굽힘 과정으로 인한 팽창, 이 모든 것이 굽힘 정확도 저하로 이어질 수 있습니다. 롤링 공정의 변동은 불균일한 스프링백과 정확도 저하로 이어질 수 있습니다. 재료의 국지적 차이는 재료 온도 변동으로 인해 치수 부정확성을 초래할 수 있습니다.
5) 스프링백:
스프링백: 재료는 탄성 변형과 소성 변형 모두에서 휘어집니다. 스프링백 각도는 항복 강도와 양의 상관관계가 있고, 탄성 계수와는 음의 상관관계를 가집니다. 다양한 굽힘 기술 중, 스프링백은 공기 굴절에 가장 효과적이고, 주화는 가장 적습니다, 반면 바텀 벤딩은 중간 정도입니다. 판금 굽힘 과정에서 두께가 증가함에 따라, 스프링백이 줄어듭니다.
결론
성공적인 판금 굽힘 공정 정확한 펼쳐지지 않은 길이 계산이 필요합니다, 적절한 공구 선택, 정확한 굽힘 추정, 그리고 스프링백 제어.
판금 굽힘 공정을 지속적으로 최적화함으로써, 제조업체는 굽힘 정확도를 향상시킬 수 있습니다, 생산 비용 절감, 그리고 더 일관된 제품 품질을 달성할 수 있습니다.
자주 묻는 질문
질문 1: 벤드 허용량이란 무엇인가요?
굽힘 허용량은 굽힘으로 인해 늘어난 판금 양입니다. 이 값은 재료에 의해 영향을 받습니다, 시트 두께, 그리고 굽기 도구.
굽힘 허용 계수는 강철판의 원점과 프레스 브레이크 종류에 따라 달라질 수도 있습니다. 따라서, 실제 가치는 현장에서 측정되어야 합니다.
벤드 허용 계산은 일반적으로 90° 굽힘에 대해 이루어집니다. 구체적인 가치는 프레스 브레이크 다이의 개방 방식과 판금 종류에 따라 달라집니다.
벤딩 수당 및 벤딩 공제, 죽음, 판금 굽힘의 두 관련 용어로, 서로 다르게 정의됩니다. 사용된 정의와 상관없이, 평평한 패턴의 길이는 동일하게 유지됩니다.
질문 2: 벤드 공제란 무엇인가요?
판금 설계 과정에서, 많은 엔지니어들이 같은 고민을 겪었습니다: 왜 판금 부품이, SolidWorks에서 정확하게 설계되고 적절히 펼쳐지는 것들입니다, 제작 시 필요한 측정값과 일치하지 않음?
1-2 mm 정도의 굽힘 측정 편차는 사소해 보일 수 있습니다, 실제로는, 작은 측정 차이도 조립이 만족스럽지 않을 수 있습니다. 이로 인해 자재 낭비와 납기 시간이 발생하고 생산 비용이 증가할 수 있습니다.
이 광범위한 문제의 원인은 보통 벤드 공제를 정의할 때 잘못된 이해나 실수에서 비롯됩니다, K-팩터, 그리고 굽힘 허용. 이 매개변수들은 디지털 설계를 물리적 세계와 연결합니다. 이러한 매개변수들은 정확한 판금 설계의 기초를 이루며, 제품 품질과 제조 능력에 깊은 영향을 미칩니다.
벤드 공제는 세 가지 중 가장 이해하기 쉬운 것일 수 있습니다. 이 추론은 굽힘 과정에서 외면층이 늘어나고 시트의 내층이 압축되기 때문에 이루어집니다, 시트의 중성층은 변하지 않는 한도.
벤드 공제는 "길이" 이 부분은 시트의 늘어남과 압축으로 인해 빠져 있습니다.
벤드 공제 = (OSSB × 2) - 학사
여기서:
OSSB = 외부 후퇴
BA = 굽힘 허용
굽힘 공제 값은 판금 제조업체가 실제 경험을 바탕으로 특정 재료와 두께, 구체적인 굽힘 반경에 대해 거의 항상 제공합니다.
질문 3: 공기 굽힘이란 무엇이야?
갭에 의한 굽힘 또는 자유 굽힘이라고도 불립니다, 에어벤딩 공정은 펀치를 사용해 하단 다이에 세 개의 접점을 만들어 판금 부품을 만듭니다.
시술 중, 브레이크 프레스의 상부 펀치와 하부 다이가 완전히 닫히지 않습니다. 판금이 하단 다이에 완전히 눌리지 않았습니다. 오히려, 굽히는 과정 중, 판금은 부분적으로 지지대가 없는 상태로 남겨져 있습니다, 또는, "공중에".
굽힘 각도는 상단 펀치가 하단 다이에 비해 이동하는 깊이에 의해 결정됩니다, 또한 판의 두께에 따라 달라집니다.. 일반적인 기준으로요, 상부 펀치의 이동 깊이가 증가함에 따라, 굽힘 각도가 줄어듭니다. 반대로 이동 깊이가 줄어들면 그렇습니다.
공기 구부러진 부분은 다시 튕겨 나오는 경향이 있기 때문입니다, 굽힘 각도는 정확하지 않고 근사값일 것입니다. 다양한 작업물에 대해, 공정은 반드시 점검하고 요구되는 허용 오차에 맞게 조정해야 합니다.
Q4: 바텀 벤딩이란 무엇인가요?
예를 들어 공기 굽힘 과정, 하단 굽힘 또한 펀치와 V자형 하단 다이를 사용합니다. 그렇지만, 판금은 완전히 접촉되어 상단 펀치와 하단 다이 사이에 눌려 있습니다.
바텀 벤딩, 판금이 하부 다이와 완전히 접촉합니다. 따라서, 굽힘 각도는 주사위의 각도에 의해 결정됩니다.
성형력이 증가하고 스프링백이 줄어드는 현상으로 인해, 바텀 벤딩은 더 정밀하고 대규모 생산에 더 적합합니다.
질문 5: 판금 굽힘에서 스프링백이란 무엇인가요?
스프링백은 특정 힘이 제거된 후 재료가 원래 형태로 돌아가는 경향을 설명합니다. 시트를 구부리는 과정에서, 재료는 양 끝에서 인장 응력과 압축 응력을 모두 받습니다. 굽힘이 제거된 후, 판은 응력에 의해 원래 형태로 되돌리려 합니다. 이 회복을 스프링백이라고 합니다.
스프링백은 일반적으로 각도 차원으로 설명됩니다. 스프링백은 재료 종류를 포함한 여러 변수의 복잡한 함수입니다, 판 두께, 굽힘 압력, 그리고 굽힘 반경.
굽은 재료에 변화하는 압력을 가할 때, 반작용력이 변합니다. 가해진 압력이 제거된 후, 각도는 반대 방향으로 반동합니다. 이를 벤드 스프링백이라고 합니다.
스프링백은 다음 요인에 영향을 받습니다.:
• 같은 주사위를 사용할 때, 굽힘 조건, 두께: SPCC < TO(토) < 그의
• 동일한 다이와 재료를 사용할 때, 얇은 시트는 일반적으로 더 큰 스프링백을 만듭니다.
• 동일한 재료에 대해, 내부 굽힘의 더 큰 반경, R, 일반적으로 스프링백이 더 크게 나타납니다.
일반적으로, 굽힘이 클수록, 스프링백이 줄어들수록.
질문 6: 어떤 재료가 가장 구부리기 쉬운지?
구부릴 수 있는 재료들 중 하나, SPCC 냉간 압연 강판은 판재 재료 중 가장 쉽게 굽히기 쉽습니다.
다양한 판 재료 중, SPCC 냉간 압연강은 판금 제작에서 가장 일반적으로 사용되는 재료 중 하나입니다, 이 재료를 구부리는 것도 쉽고 구부리기 쉽습니다.
SPCC는 덜 취성이고 더 연성이 좋습니다, 이는 곡부림 작업과 판금 굽힘 및 성형 작업에 더 유리하게 만듭니다. SPCC 부품은 보통 표면을 개선하기 위해 마감이 필요합니다. 여기에는 도장이나 전기도금 등이 포함될 수 있습니다. 표면의 작은 결함이나 굽힘으로 인한 작은 긁힘은 보통 마감 과정에서 덮어집니다.
SPCC는 판금 가공 작업에 사용하기 가장 쉬운 재료 중 하나로 여겨집니다.
Q7: 펀치 반경은 어떻게 결정되나요?
주어진 판금 굽힘에 대해, 다이의 각도는 굽힘 각도보다 작아야 합니다. 예를 들어 90도의 굽힘 각도에 대해, 다이 각도는 88도로 일반적으로 사용됩니다.
3mm 이하의 판에 대해, 펀치 팁 반경은 R0.6으로 사용됩니다, 하지만 필요한 처리가 자체 사양을 가지고 있다면,, 반지름 R0.2를 사용할 수 있습니다.
다이가 가공에 필요한 범위와 압력 저항 범위가 있는지 점검해야 합니다.
주어진 굽힘 작업에 필요한 모양을 갖추도록 다이를 점검해야 합니다.
